Критические пределы для ккт пример розлива напитков

Критическая контрольная точка в системе ХАССП ( hazard analysis and critical control ) это место, этап или процесс на производстве пищевой продукции, в котором существует высокая вероятность произвести некачественный продукт, который будет небезопасен для человеческого здоровья. Для того чтобы правильно определить критические точки, нужно полностью произвести анализ цепочки производства от поступления сырья или полуфабрикатов до хранения готовой продукции на складах и определить основные источники опасности на конкретном пищевом производстве

1. ГОСТ ХАССП
2. Анализ рисков системы ХАССП
3. Диаграмма (матрица) оценки вероятности реализации опасного фактора
4. Пример рабочего бланка анализа опасных факторов
5. Дерево принятия решений
6. Пример дерева принятия решений
7. Примеры критических контрольных точек
8. Установление критических пределов для ККТ
9. Основные измеряемые параметры ККТ
10. Блок схема производственного процесса ХАССП по ГОСТ Р 51705 1

ГОСТ ХАССП

• идентификация потенциального риска или рисков (опасных факторов), которые сопряжены с производством продуктов питания, начиная с получения сырья (разведения или выращивания) до конечного потребления, включая все стадии жизненного цикла продукции (обработку, переработку, хранение и реализацию) с целью выявления условий возникновения потенциального риска (рисков) и установления необходимых мер для их контроля
• выявление критических контрольных точек в производстве для устранения (минимизации) риска или возможности его появления, при этом рассматриваемые операции производства пищевых продуктов могут охватывать поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение, транспортирование, складирование и реализацию
• в документах системы ХАССП или технологических инструкциях следует установить и соблюдать предельные значения параметров для подтверждения того, что критическая контрольная точка находится под контролем
• разработка системы мониторинга, позволяющая обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений

Можно выделить несколько основных источников возникновения опасностей

1. Сырье. При использовании сырья, которое не отвечает основным требованиям существует большой риск выпустить некачественный готовый продукт. Чтобы избежать этих проблем, усиливают входящий контроль приема сырья и его хранения:

• Остаточный срок годности должен составлять не менее 2/3
• Температурный режим в машине поставщика должен соответствовать требованиям, которые указываются при транспортировке и хранению. Особое внимание нужно обратить на скоропортящуюся продукцию: мясо, рыба, птица, морепродукты, молочная продукция
• Соблюдение условий хранения непосредственно на производстве
• Соблюдение ротации сырья и полуфабрикатов.

Производится анализ и оценка рисков, при котором группа ХАССП решает какие процессы отнести к критическим контрольным точкам, а какие в ОППУ

2. Персонал. При несоблюдении минимальных санитарных норм и халатном отношении к работе существует риск химического, физического, микробиологического заражения продукции. Распространенные примеры:

• Заражение продукции кишечной инфекцией, если человек является ее носителем и проигнорировал все требования санитарной безопасности: не предупредил о своей болезни или болезни родственников, не мыл руки после посещения туалета и т.д.
• Попадание осколков стекла от разбитой посуды в готовую продукцию
• Попадания химических элементов при несоблюдении правил уборки и мытья инвентаря или производственного оборудования

Как правило эти вопросы решаются усилением контроля за персоналом и соблюдением санитарных норм. Обычно здесь выделяют ОППУ, в очень редких случаях ККТ

3. Оборудование является источником опасности. В процессе работы от него может отвалиться небольшие кусочки и осколки попадут в продукцию. Также в нее могут попасть смазочные материалы и другие технологические жидкости. Для снижения рисков периодически проводят плановый осмотр оборудования, а также профилактический ремонт

4. Производственная среда и технологические процессы. При нарушении технологических процессов есть существенный риск на выходе получить небезопасную продукцию. Например, если не прожарить курицу или не обработать должным образом куриные яйца можно занести сальмонеллез. При несоблюдении времени и температуры пастеризации молок в дальнейшем может скиснуть или испортится

Анализ рисков системы ХАССП

Как правильно провести анализ рисков ХАССП и определить является точка критической или можно внести ее в ОППУ. Это частый вопрос, который возникает у всех начинающих специалистов. Давайте разбираться

Анализ рисков ХАССП – определение и анализ опасных факторов, которые могут стать причиной производства недоброкачественной продукции, опасной для жизни и здоровья потребителя.

В анализе могут участвовать следующие элементы: технологические процессы, условия хранения и реализации, оборудование, персонал, помещения (холодный цех, горячий, цех, рыбный цех, мясной цех) и и т.д.

Виды опасностей ХАССП

Перечень и примеры опасных факторов

1. Биологические

• Патогенные микроорганизмы
• Бактерии
• Вирусы
• Паразиты
• Грибки и плесень

1. Химические

• Токсины различного происхождения
• Пищевые добавки в высокой концентрации или неразрешенные на территории РФ
• Моющие и дезинфицирующие вещества
• Смазочные материалы и жидкости от оборудования

1. Физические

• Стекло
• Дерево
• Металл
• Пластик

Диаграмма (матрица) оценки вероятности реализации опасного фактора

Диаграмма содержит две оси: Вероятность реализации опасного фактора и тяжесть наступивших последствий

Вероятность реализации опасного фактора:

• Ничтожно
• Редко
• Часто
• Очень часто

Тяжесть наступивших последствий

• Критическое — угроза жизни, летальный исход, заболевания с угрозой жизни
• Существенное — тяжелые заболевания без угрозы жизни
• Незначительное — не тяжелые нежелательные последствия
• Ничтожно малое — не оказывает влияния на здоровье

Все факторы заносят в рабочий бланк анализа опасных факторов.

Дерево принятия решений

Дерево принятия решений позволяет определить является ли выявленный опасный фактор критической контрольной точкой или ОППУ. Для этого нужно ответить на несколько вопросов:

• Предусмотрен контроль для опасного фактора в данной операции
• В данной операции выполняются действия по снижению риска или устраняется опасный фактор
• Может ли риск возникновения опасного фактора превышать допустимый уровень при выполнении данной операции
• Будет ли риск возникновения опасного фактора устранен или снижен до приемлемого уровня
• Необходимость контроля по опасному фактору по данной операции

Пример дерева принятия решений

Критическая контрольная точка – хранение скоропортящегося сырья. При поломке или повышения температуры в холодильной или морозильной камере сырье начинает портиться, рост микроорганизмов.

Для данного фактора предусмотрен контроль температуры два раза в день

Снизить или устранить данный фактор нельзя.

Примеры критических контрольных точек и ОППУ на пищевом предприятии и в общественном питании

• Хранение скоропортящегося сырья. Опасный фактор — наличие и рост патогенных микроорганизмов
• Термическая обработка. Опасный факт — наличие и способность к росту микроорганизмов
• Просеивание муки. Опасный фактор — посторонние включения (частицы металла. Стекла, пластика)
• Обработка яиц. Опасный фактор — не обработанные яйца могут быть источником сальмонеллёза.

После определения критических контрольных точек, наша задача состоит в том, чтобы определить их максимально допустимые пределы. при превышении которых, возникает высокая вероятность производства некачественной продукции (изменяется цвет, запах, вкус, структура готовой продукции или она становиться опасной для здоровья)

Важно! Рекомендуем установить более жесткие пределы, чем предусмотренные FSIS, чтобы при незначительном превышении, выпускаемая продукция оставалась безопасной.

Основные измеряемые параметры ККТ

• Температура
• Влажность
• Время
• Концентрация веществ
• Кислотность

Блок схема производственного процесса ХАССП

Согласно действующего ГОСТ 51705 1 — 2001 Системы качества, управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП общие требования, должны быть разработаны блок схемы ХАССП:

4.2.2.1 Группа ХАССП должна составить блок-схемы производственных процессов (приложение А) и, при необходимости, планы производственных помещений.

4.2.2.2 На блок-схемах, планах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

— контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

— инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;

— техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

— петли возврата, доработки и переработки продукции;

— пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяйственно-бытовых зон;

— пункты возможных загрязнений от сырья, смазочных материалов, хладагентов, поддонов, персонала;

— система вентиляции и др.

4.4.1 Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса (4.2.2). При этом используют таблицу, составленную по 4.3.3.

В конце ГОСТ 51705 1 — 2001 приведены примеры блок-схемы производства полуфабриката.

Типы блок схем

1. Блок — схемы входного контроля поступающего сырья и полуфабрикатов, а также его размещение и хранения на складах. Основные критические точки это контроль температуры поступающих продуктов и их хранение.
2. Блок схемы подготовки сырья и полуфабрикатов к дальнейшей переработки. Спектр работ широкий и критические точки будут зависеть от специфики производства. Пример: перетаривание продукции из стеклянных емкостей, просеивание муки и т.д.
3. Блок-схемы по приготовлению (производству) продукции и ее реализация конечному потребителю. На этом этапе из сырья и полуфабрикатов получается готовая продукция. Примеры критических точек: соблюдение температурного режима, контроль времени приготовления и т.д.

Система HACCP(ХАССП), база которой – это анализ рисков и работа с ККТ, как система управления пищевой безопасностью, является гарантом качества пищевой продукции и повышает конкурентоспособность предприятия. Внедрение ХАССП на пищевом предприятии является одним из способов снижения угрозы здоровью потребителей продуктов питания. С 2015г. работа по ХАССП обязательна для компаний, работающиих с пищевыми продуктами в России.

Пищевая промышленность включает в себя ряд отраслей:

Для каждой отрасли сушествует ряд типовых рисков, обусловленых свойствами сырья, методами обработки и реализации. Однако, при разработке плана ХАССП следует учитывать не только отрасль, но особенности конкретного предприятия: площади, планировку, оборудование. Поэтому не существуех типовых планов ХАССП, для их разработки применяются базовые принципы, перечисленные ниже.

1. Анализ рисков и опасных факторов

Целью такого анализа является выявление и сопоставления списка рисков, которые могут спровоцировать заражение пищевых продуктов на этапах подготовки сырья и непосредственного изготовления продукции.

• химические;
• физические;
• биологические.

К химическим факторам, угрожающим здоровью человека, относятся опасности от химических соединений, попадающих в продукты при приготовлении, транспортировке или ненадлежащем хранении. В сырьевых продуктах могут быть:

• токсины;
• пестициды;
• гербициды;
• антибиотики и другие лекарственные препараты.

Так же к химической опасности относятся химикаты, используемые на предприятиях:

• чистящие и моющие средства;
• средства для дезинфекции;
• масла, смазочные материалы;
• краски, пестициды и т.д.

Заражения из внешней среды:

• свинец;
• кадмий;
• ртуть;
• мышьяк;
• RCB (полихлоридные бифенилы).

Опасность может возникать в продуктах с истекшими сроками хранения, если их употреблять в пищу или использовать для приготовления блюд в системе общественного питания.

Физическая опасность для здоровья может возникать при попадании в готовые блюда инородных предметов из внешней среды. К ним относятся:

• загрязненное сырье,
• твердые предметы (мелкие стекла, металлические частицы, кости или их осколки, накладные ногти, украшения и др).

Биологическая опасность наступает в результате попадания и/или размножения в пищевых продуктах патогенных микроорганизмов на всех стадиях приготовления первых, вторых блюд, выпечки, десерта и т.п. Например, при приготовлении мясных блюд угрозу для здоровья представляет сальмонелла, вызывающая тошноту, рвоту, диарею, головную боль. Для размножения микроорганизмам нужна влага, питательная среда, комнатная температура и время. Эти факторы присутствуют в большинстве пищевых продуктов.

К биологическим опасностям относятся живые вредители: грызуны и насекомые, посторонние включения органического, животного происхождения.

Соответствие предприятия общественного питания санитарно-гигиеническим требованиям играет основную роль в предотвращении биологической опасности. В 80% случаев вредоносные микроорганизмы в продуктах являются следствием несоблюдения персоналом элементарных правил гигиены. Большинство признаков биологических опасностей нельзя распознать визуально, для их оценки требуются лабораторные исследования.

Для опредения степени риска возникновения опасного фактора следует обранить внимаение на такие вопросы:

1. Какие факторы могут присутствовать в перерабатываемом сырье или животном, предназначенным для забоя?
2. Насколько велика вероятность возникновения этого фактора и какие методы необходимо применить для ее предотвращения?
3. Может ли содержать данный продукт ингредиенты со свойствами, ассоциирующиеся с вероятностью микробиологического заражения?
4. Достаточно ли мер принято для того, чтобы предупредить размножение опасных микроорганизмов и образование токсических веществ на всех стадиях пищевого производства?

2. Определение критических контрольных точек (ККТ)

В системе ХАССП контрольной критической точкой называется стадия процесса, на которой есть возможность применить механизм проверки во избежание появления потенциальных рисков или снижения их до минимального значения. Этапы, делающие возможной наиболее достоверную и точную проверку, становятся ККТ. Существуют специальные диаграммы и делающие процедуру поиска точек контроля более точной.

Мнения о требуемом количестве точек контроля расходятся. Сокращение численности контролируемых этапов снижает дополнительные расходы. Но чем раньше обнаружится отклонение от нормы, тем ниже будут расходы непредвиденные. Например, проверку сырья только при поступлении можно считать достаточной мерой. Но повторная проверка при обработке даст намного больше информации. Состав продукта с момента поступления до момента обработки тоже может измениться в худшую сторону.

Далее определяются допустимые значения контролируемых параметров. Для каждой конкретной ККТ – свои. Разрабатывается стратегия мониторинга значений, сбора и анализа статистики. Также продумывается комплекс мероприятий по устранению опасности и выявлению источников таковой, на случай отклонения контролируемых параметров от нормы.

3. Определение критических пределов для каждой ККТ

Критическими пределами для данной ККТ называются максимальные или минимальные значения каждого параметра в процессе технологического производства, превышение которых увеличивает риск заражения пищевых продуктов. Значения таких пределов рассчитываются на основе физических и химических показателях сырья и готовой продукции:

• фактические размеры продукта;
• температура и объем влаги;
• концентрация соли и хлора;
• уровень активности воды и ее кислотно-щелочной баланс;
• физическая вязкость;
• использование или неиспользование консервантов;
• наличие болезнетворных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

4. Мониторинг процесса

Отслеживание процесса производства в пищевой промышленности преследует две цели: возможность восстановление событий в хронологическом порядке и установка момента превышения критических лимитов.Контроль может быть непрерывным и периодическим.

• К процедурам мониторинга относят:
• обычное наблюдение;
• снятие температурных показателей;
• учет временных точек;
• контроль веса и влажности;
• определения уровня pH.

5. Корректирующие действия

Под корректирующими действиями подразумеваются методы, направленные на исправление ситуации, в случае превышения допустимого предела на какой-либо ККТ с целью недупустить выпуска некачественной продукции. К ним относят:

• определение и устранение последствий превышения критического лимита;
• определение способа утилизации некачественных продуктов;
• разработка и документирование корректирующих действий.

6. Ведение документации

На основании систематических записей определяется эффективность системы ХАССП на данном пищевом предприятии и следование плану ХАССП. Такая документация должна находиться в отрытом доступе и отображать реальное положение дел.

Вся документация должна быть хорошо структурирована и понятна. У персонала должен быт доступ ко всем инструкциям, касательно своей должности. Основные разделы документации:

• список ответственных лиц и их обязанности;
• описание продукции, ее пункты сбыта и целевая аудитория;
• анализ рисков;
• блок-схема плана ХАССП с ККТ;
• инструкции для персонала;
• журналы мониторинга.

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

7. Систематический контроль

Регулярный мониторинг производственного процесса и журналов внутренними аудиторами группы ХАССП на пищевом производстве проверяет соответствие технологических процессов разработанному плану HACCP. На основании отчета о мониторинге могут вноситься коррективы в любой процесс или инструкцию, в случае неэффективности применяемых мер.

Система ХАССП (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

На сегодняшний день EMAS являются наиболее совершенным и эффективным стандартом в мире. ISO 14000 – это всего лишь его часть, хотя неотъемлемая и существенная. И тот, и другой стандарты являются добровольными. Зачем они нужны и в чем разница?

Логическая последовательность внедрения ХАССП на предприятии осуществляется в 12 шагов, которые гарантируют повышение конкурентоспособности пищевой продукции ввиду предотвращения возникновения рисков и повышения уровня безопасности продуктов питания на всех этапах производственной деятельности – от приемки сырья до предоставления продукции потребителю.

• +7 (912) 867-54-11 (WhatsApp, Viber)
• Заказать звонок
• Пн-Пт, 9:00-18:00

+7 (912) 867-54-11
info@haccp-likbez.ru

• Главная
• Новости
• Статьи
• Критические пределы ККТ

После определения критических контрольных точек попробуем определить для нее критические пределы. Что же называют критическими пределами? Критический предел – это критерий, разделяющий допустимые и недопустимые значения контролируемой величины (ГОСТ Р 51705.1-2001).

Для наглядности разберем на примере.

Для этого необходимо как можно подробнее описать процедуру приемки товара. Описываем перечень: сопроводительных документов наличие печатей, подписей, сертификатов, на что обратить особое внимание и т.д.

— Декларация соответствия/ сертификат об обязательной сертификации;

— Ветеринарный сертификат или справка.

— Фитосанитарный и карантинный сертификат на перечень товаров растительного происхождения.

2. Отсутствие счет-фактуры не является основанием для отказа в приемке товара (согласно действующего законодательства).

Подобным образом, описываются все этапы производства.

Понравилась статья? Поделись с друзьями!

Иван Александрович Позняков

Опыт: 13 лет
Эксперт по разработке и внедрению ХАССП в общественном питании.
Автор видеокурса по ХАССП.

В самом их названии. Давайте разберем подробнее и начнем с конца.

Точки.

Это слово появилось не просто так. Необходимо понимать, когда мы говорим критические контрольные точки ХАССП, мы понимаем конкретные места в производственном цикле. Это и рабочее место и конкретное оборудование, участок хранения и т.д., и т.п.

Контрольные.

ККТ, это не обычные места, а точки на которых необходимо проводить специальный контроль. Более того, это места – где МОЖНО проводить этот контроль.

То есть, если технически и физически нет возможности провести контроль – это не ККТ. Наличие возможности проведения контроля, является обязательным для назначения производственного этапа в качестве критической контрольной точки.

Критические.

Критическая контрольная точка, это не только конкретное место на производстве, на котором можно и необходимо проводить контроль. Это еще и место, где наличие контроля является критичным для безопасности продукции.

По-простому – если здесь не будет проведен контроль, дальше по технологической цепочке не будет возможности выявить и устранить потенциальный опасный фактор. Считайте, что ККТ – это последний рубеж. Где можно отловить нарушителя безопасности. И если этого не сделать, продукция потенциально считается опасной для потребителя.

Критические точки ХАССП или ККТ – это:

А) конкретные места (участки, рабочие места, оборудование и т.п.) на производстве, а также это еще и производственный этап.

Б) Установка ККТ означает возможность и обязательство проведения контрольных мероприятий.

В) Контрольные мероприятия в ККТ являются критичными для обеспечения безопасности пищевой продукции, без проведения которых продукция считается потенциально опасной.

В видео ниже, кратко и простым языком описывается суть критических контрольных точек. Что именно является ККТ в ХАССП? Какие этапы не могут быть контрольными и почему? Как правильно расшифровать термин.

Любой производственный процесс подвержен воздействию различных опасных факторов. Изготовление пищевой продукции, как и приготовление блюд в общественном питании, не является исключением. Во время работы, сотрудники и персонал обязаны соблюдать меры предосторожности и контролировать риски на производстве. Для этих целей, в системе менеджмента безопасности пищевой продукции внедряется программа ХАССП. Критические контрольные точки — ключевые элементы системы.

1. Анализ рисков
2. Что такое критические контрольные точки?
3. Примеры критических контрольных точек
4. Критические контрольные точки в общественном питании

Эксперты по пищевой безопасности выделяют 4 основных источника возникновения риска:

• сырье,
• персонал,
• оборудование,
• окружающая среда;

Правильное определение угроз, разработка системы мониторинга, а также своевременное реагирование в случае обнаружения нарушений позволяет контролировать производственный процесс, свести к минимуму выпуск небезопасной продукции, а также снизить риск причинение вреда потребителям. Все вышеперечисленное равнозначно относится как к производству пищевой продукции, так и к приготовлению еды в общепите.

Анализ рисков

Разработка и внедрение ХАССП на предприятии необходимо для обеспечения контроля за безопасностью при производстве пищевой продукции. Анализ рисков производственных процессов — первый этап в структуре разработки системы ХАССП. С помощью данного инструмента определяются все возможные опасные факторы и создается база для определения контрольных критических точек. В качестве элементов анализа, в пищевом производстве может выступать технологический процесс или готовая продукция. В общественном питании, эксперты берут за основу готовые блюда или цеха, объединенные в группы: холодный, горячий, мясной, рыбный, кондитерский, заготовочный и т.д.

Чтобы найти все критические контрольные точки в общественном питании или на пищевом производстве необходимо провести большую подготовительную работу:

• Проанализировать каждый этап производства и технологического процесса.
• Обнаружить, выявить и идентифицировать наиболее опасные факторы.
• Оценить насколько высоки риски влияния опасных факторов на готовую продукцию и какие из них являются самыми значимыми.
• Определить методы контроля и предотвращения опасностей, разработать журналы и инструкции

Что такое критические контрольные точки?

Главная задача разработки и внедрения системы ХАССП — провести анализ рисков для всех производственных процессов и выявить критические контрольные точки для каждого этапа. В начале своей работы, группа ХАССП анализирует всю цепочку — от выращивания или поступления сырья на предприятие, до этапа передачи готовой продукции дистрибьюторам или потребителям. Для каждого опасного фактора, специалисты определяют угрозы, способные повлиять на итоговый продукт, и разрабатывают предупреждающие действия.

Все угрозы исходящие от персонала, сырья, оборудования и окружающей среды подразделяются на:

• микробиологические
• химические
• физические

После определения и составления полного списка угроз, специалисты по ХАССП проводят идентификацию критических контрольных точек с помощью инструмента — дерево принятия решений. Таким образом можно сформулировать определение для ККТ

Критические контрольные точки в ХАССП представляют собой элементы или этапы производственного процесса, в которых влияние опасных факторов может превысить допустимые значения риска, тем самым привести к производству небезопасной продукции и тяжелым последствиям для потребителей. То есть ККТ в системе ХАССП — это инструмент контроля в форме различных мероприятий, направленных на повышение безопасности при выпуске продуктов питания и приготовления блюд в общепите.

По стандарту ГОСТ Р 51705.1, в обязательном порядке, для каждой критической контрольной точки рабочая группа ХАССП определяет

• границы предельных значений, с помощью которых осуществляется контроль за ККТ;
• программу мониторинга, в которой указывается детальная информация, кто, как и когда осуществляет контроль за ККТ;
• корректирующие действия — мероприятия, направленные на снижение рисков или устранение последствий превышения предельных значений ККТ;
• итоговый документ — план ХАССП, в котором указывается вся информация по каждой ККТ.

Примеры критических контрольных точек

Система ХАССП разрабатывается для каждого отдельного юридического лица, и имеет свои особенности, присущие конкретному производству. Однако, примеры критических контрольных точек ХАССП, в некоторых случаях могут быть похожими, иметь схожую структуру и природу.

В качестве примера анализа рисков на пищевом производстве, рассмотрим комбинат по изготовлению кондитерских изделий: печенья, шоколадных плиток, конфет и других сладостей. Опасные факторы для нашего предприятия можно найти в каждой группе:

Физические – мелкие вредители (крысы, насекомые и т.д.), а также продукты их жизнедеятельности; посторонние попадания от персонала (ногти, волосы и т.д.); мелкие части оборудования (открутившиеся гайки, выпавшие болты и т.д.).

Микробиологические – разнообразные дрожжи, бактерии, чьи токсины способны повлиять на безопасность продукта на каждом этапе производства и навредить конечному потребителю.

Химические – остатки моющих средств, веществ по борьбе с вредителями, материалов для обслуживания производства и прочее.

Представленный список не является исчерпывающим. На кондитерском производстве может присутствовать гораздо больше критических точек. Анализируя каждый опасный фактор, группа ХАССП должна принять решение — является ли контрольная точка критической или нет.